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橡膠混煉車間常出現(xiàn)的質(zhì)量問題

發(fā)布時間:2022-11-30 瀏覽人數(shù):324

一、混煉膠(終煉膠)門尼粘度偏高或偏低什么原因造成?

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(1)烘膠時間或溫度達(dá)不到工藝要求,未按順序領(lǐng)用。


(2)混煉膠的混煉溫度過高(排膠溫度)。


(3)原材料(生膠、炭黑)自身粘度高,制訂混煉工藝條件不合適,也造成粘度高或低。


(4)上頂栓壓力達(dá)不到工藝要求(上頂栓壓力7kg/cm2)。


(5)工藝操作時間(偷減時間)。


二、粘度偏低原因


(1)烘膠時間過長。


(2)塑解劑用量過大,混煉時間過長。


(3)原材料工藝性能差(生膠)。


(4)軟化劑用量大。


三、混煉膠門尼焦燒時間偏短或硫化不熟什么原因產(chǎn)生的?


(1)膠料混煉不均——粘度高,焦燒時間短。


(2)促進(jìn)劑、硫化劑稱量不準(zhǔn)確,(多加)亦造成膠料焦燒短甚至焦燒。


(3)終煉膠排膠溫度過高或S、促進(jìn)劑分散不均。


(4)下片未能充分冷卻,垛放溫度超過工藝要求的時間。


(5)密煉機(jī)、壓片機(jī)的冷卻水溫度、壓力達(dá)不到工藝要求,也是焦燒時間短的一個因素。(密煉機(jī)冷卻水工藝要求溫度20℃~25℃軟化水)。


  (6)膠料硫化不熟:硫黃、促進(jìn)劑漏加。


(7)天氣原因,存放不對。


四、混煉膠硬度、比重、指標(biāo)偏高、偏低原因?


(1)膠料混煉不均,可以造成膠料硬度、比重偏高或偏低;


(2)配合劑多加、少加,特別S、促進(jìn)劑、炭黑等原材料;


(3)快速檢驗(yàn)操作誤差;


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