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鹽浴是一個長槽，一條鋼帶通過長槽運行。槽與壓出機接近，制品在鋼帶下面壓出后即被鋼帶壓入鹽浴。

      槽的長度不僅取決于硫化速度和硫化浴的溫度，還取決于壓出機的容量亦即半成品通過壓出機口型的速度。這一速度又必然依賴于壓出制品的體積。鑒于硫化溫度特別高，壓出制品在硫化浴中經(jīng)過的時間不宜大于正硫化時間。因此壓出速度必須結(jié)合制品經(jīng)過硫化浴的時間加以仔細調(diào)整。        硫化浴的介質(zhì)有皮里列（ Pirelli）1943年提出的金屬混合物，有杜邦（ Dupont）提出的特別適合于氯丁膠的所謂HI-TEC共熔鹽混合物，還有聚烷撐甘醇、甘油和硅酮流體等等。

      金屬共熔物，特別是鉍一錫合金，已失去其意義。因與其他介質(zhì)相比，有其嚴重的缺點。這種合金只能用于300°0以上的高溫，這對許多產(chǎn)品來說已是一個非常危險的溫度。金屬浴的密度高，容易引起壓出制品的畸變。因為制品表面要涂敷一層粉末或油以防沾粘金屬，所以制品外表很不漂亮。        現(xiàn)在常用的硫化介質(zhì)是聚烷撐甘醇和共熔鹽混合物一53份KNO3、40份NaNO2和7份NaNO3（以重量計）。這種硫化浴生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀非常漂亮。鹽混合物的缺點是密度高，而橡膠的密度一般都比較低，制品多向表面漂浮，不得不用鋼帶把它壓入硫化浴。因而密度低、橫斷面復雜的軟制品就可能變形。有人建議把比重較小的傳熱介質(zhì)如聚烷撐甘醇或硅酮流體注人鹽浴鹽混合物的上部，并保持兩種鹽浴溫度相同，使壓出制品在兩層硫化鹽浴的交界面上移動，在不用鋼帶的情況下通過硫化槽。如果兩種鹽浴的熱容量相差很大，則制品上下兩面的硫化程度可能不一致。制品離開硫化浴后，便進入一洗滌浴進行冷卻并清除從硫化浴帶來的水溶性成分。

      鹽浴硫化的主要問題不在硫化過程中而在壓出階段。由于硫化壓力非常低（其壓力只相當于鹽浴的深度），就難以避免由膠料中空氣和水分引起的氣孔。顯然，膠料中水分和空氣的含量與填料和加工方法密切相關。一般說來，氣孔與未硫化膠的硬度成反比。

      多數(shù)氣孔是由膠料中的水分引起的。根據(jù)實驗，膠料中加入干燥劑能大大減少氣孔。例如加入8％的生石灰，在160℃時氣孔就從87％（這是不用干燥劑的水平）下降到僅有1.8％。

      混煉時進入膠料的空氣所造成的殘余氣孔比較難于消除。在某些新型壓出機中，殘余空氣被機身中真空區(qū)域抽出而排除。防止真空槽溝被堵塞的問題是很重要的，這取決于機械設計和橡膠膠料溫度控制的方式。

      壓出溫度對氣孔度有相當大的影響。一般在高溫鹽浴中容易產(chǎn)生氣孔的膠料，當壓出溫度升高時就無須低溫硫化。硬膠料要比粘度很低的膠料容易排氣。在真空裝置前方小鎖圈處升高溫度，必須特別小心，以防焦燒。

      用帶有真空裝置的螺桿壓出機制造中等厚度的一般制品時，若螺桿以最高速度開動（每分鐘60轉(zhuǎn)），壓出速度可達每分鐘12米。因此浴溫和膠料的硫化體系必須按硫化時間為30秒進行調(diào)整，因為壓出制品必須在這一段時間內(nèi)完成硫化。如果硫化不能在這一時間之內(nèi)結(jié)東，比如乙烯/醋酸乙烯酯橡膠，硫化時間為1+1/2分，那末壓出速度就應降低或者使制品在硫化浴中停留較長的時間。

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